作者:   發(fā)布時間:2017/9/18 8:48:37   瀏覽次數(shù):7029

發(fā)泡板材表面出現(xiàn)泡孔，是熔體局部密度過低的表征。一般出現(xiàn)的泡孔有條孔和圓孔兩種表征，影響因素中有樹脂、發(fā)泡劑、調(diào)節(jié)劑、碳酸鈣、穩(wěn)定劑等原料因素，也和模具及工藝有關(guān)。

若發(fā)泡制品表面出現(xiàn)大面積泡孔，可適當(dāng)調(diào)整發(fā)泡調(diào)節(jié)劑處理；如在發(fā)泡板表面偶爾出現(xiàn)個別泡孔，很可能和混料未按混料程序、溫度、加料程序辦事，致使混料不均有關(guān)，應(yīng)換料處理；如連續(xù)出現(xiàn)圓形泡孔，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整黃白發(fā)泡劑劑量；如發(fā)泡板表面時而出現(xiàn)長條泡孔，屬于板面局部密度低的表征，原因比較復(fù)雜，應(yīng)依據(jù)發(fā)生泡孔的時間、部位和概率，從工藝上采取措施處理：

措施：

發(fā)泡制品表面出現(xiàn)白帶，即發(fā)生在和板材擠出同一方向的白色直紋，是口模和白帶對應(yīng)部分板坯和定型板面直接接觸、摩擦的表征，白帶和暗帶不同點是兩者與定型模板接觸、受到模壓程度有所區(qū)別?；疑前讕粑镩_始發(fā)生降解的表征；亮帶是板坯直接和定型接觸、摩擦的表征。

原因：

1）口模和白帶對應(yīng)截面間隙設(shè)置偏小，導(dǎo)致流量偏小，熔體從口模擠出時厚度稍微減薄，經(jīng)過定型板時未和定型板接觸摩擦出現(xiàn)的白帶。

2）物料中夾雜不潔雜質(zhì)，在口模中發(fā)生滯留，導(dǎo)致熔體從口模某部位擠出時流量減少而出現(xiàn)白帶，尤其是添加不潔再生料或組分復(fù)雜、穩(wěn)定劑欠缺的再生料過多，熔體從口模某部位擠出時產(chǎn)生滯留。若白帶問題處理不及時，隨時間延長，白帶將逐漸轉(zhuǎn)變成淺灰?guī)c黑帶。

3）擠出機(jī)控制溫度不當(dāng)，未使用螺桿溫控裝置，物料在擠出機(jī)、合流芯或口模擠出時截面溫度不均衡，發(fā)生局部微降解、粘料，熔體從口模擠出時，在口模某部位流速少出現(xiàn)白帶。經(jīng)實踐驗證：這和一些企業(yè)采用的3區(qū)溫度、4區(qū)、5區(qū)、合流芯溫度逐漸升高有一定對應(yīng)關(guān)系。

4）擠出機(jī)、合流芯或口模某部位存在滯留區(qū)，導(dǎo)致口模某部位流量減少，出現(xiàn)白帶。

5）混合料未達(dá)到混料溫度即出料，或混料未按規(guī)定程序與單堝混料量超標(biāo)，致使混料組分不均，熔體從擠出機(jī)擠出產(chǎn)生流動速度紊亂。

措施：

以上七項處理措施中第一、二、七項是事前預(yù)防措施，第三、四、五、六項是應(yīng)時處理措施。當(dāng)開機(jī)時出現(xiàn)白帶，一般都是口模間隙或溫度設(shè)定不當(dāng)造成的，及時處理即可見效；當(dāng)開機(jī)一段時間，發(fā)生白帶，基本上是合流芯、口模腔、擠出機(jī)內(nèi)發(fā)生滯留物造成的，如采用調(diào)整?？陂g隙和溫度方法無效，應(yīng)及時停機(jī)，千萬不可盲目持續(xù)調(diào)整，以免延工誤時，造成更大浪費。停機(jī)后認(rèn)真檢查口模、合流芯中是否黏附滯留物，如未發(fā)現(xiàn)異常，需進(jìn)一步檢查螺筒中是否黏附滯留物并調(diào)整擠出機(jī)軸向與徑向間隙。

大量實踐驗證，處理白帶有一定時效性，若處理不及時或由白帶演變未灰?guī)?，就會失去處理良機(jī)。處理時應(yīng)對擠出機(jī)螺桿磨損和裝置情況及近期工藝設(shè)置變動情況了如指掌，以便有的放矢應(yīng)對處理。

亮帶是由于口模間隙調(diào)整不當(dāng)，導(dǎo)致亮帶處物料從口模擠出時速度增快，與口模發(fā)生直接摩擦所致，比較容易解決，適當(dāng)調(diào)小模唇對應(yīng)亮帶部位間隙即可。

可能有人認(rèn)為：板材某部位出現(xiàn)白帶并非密度低所致，出現(xiàn)亮帶也并非密度高所致，依據(jù)是凡是白帶對應(yīng)口模位置熔體，出定型模板后，比周圍部位厚一些；亮帶對應(yīng)口模位置熔體，出口模后，比周圍部位薄一些。故處理白帶采取緊?？诜椒ǎ幚砹翈赡？诜椒?。其實處理措施恰好相反。凡是密度低的部位，經(jīng)過定型模板時，未和定型模板緊密接觸，得不到充分冷卻，收縮量小，而周圍密度高部位熔體，經(jīng)冷卻后出現(xiàn)表面收縮，并在定型模板壓力作用下，有向白帶部位移動傾向，而經(jīng)冷卻出定型模板后，白帶部位就稍顯厚一些；凡是密度高部位，熔體經(jīng)過定型模板時，和定型模板接觸緊密，冷卻充分，收縮量大，并在定型模板壓力作用下，有向周圍密度低部位移動傾向，因此經(jīng)冷卻后，出現(xiàn)亮帶的部位就稍顯薄一些。

發(fā)泡板材易拉斷等質(zhì)量缺陷原因和處理措施：

原因：發(fā)泡板材生產(chǎn)中被拉斷主要因素是：熔體塑化不良；強度差；操作不當(dāng)、牽引速度過快或過慢，熔體通過口模和定型板時承受的壓力或阻力過大；碳酸鈣過量；再生料穩(wěn)定性差、添加量過大；上料罐斷料等導(dǎo)致的流動速度紊亂等。

措施：

發(fā)泡板材厚度厚薄不均質(zhì)量缺陷原因和處理措施：

原因：熔體塑化不好與出模速度差異大，或模腔、合流芯黏附了大量析出物造成的。一般是板面出現(xiàn)白帶、泡孔的后發(fā)結(jié)果。

措施：

影響板材密度的因素與降低熔體密度質(zhì)量缺陷原因和處理措施：

影響發(fā)泡板材密度因素很多，既有發(fā)泡劑、發(fā)泡調(diào)節(jié)劑、穩(wěn)定劑、碳酸鈣、潤滑劑等原材料添加不當(dāng)?shù)确矫嬉蛩?，也有擠出溫度、熔壓、牽引速度、口模與定型模板之間間隙、模芯和模唇溫度、定型模板之間間隙等設(shè)置不當(dāng)?shù)裙に嚪矫嬉蛩?。從理論上講，降低熔體密度有兩大措施：一是添加發(fā)泡劑必須有足夠的發(fā)泡體積和適宜的強度，二是定型模板提供的空間應(yīng)和發(fā)泡體積相適宜，兩者之間能夠相互平衡。如果發(fā)泡體積不足，定型板提供空間過大，即發(fā)泡體小于定型板提供發(fā)泡空間，板面則會不平整。反之發(fā)泡數(shù)量過大，定型板提供空間過小，即發(fā)泡體大于發(fā)泡空間，隨發(fā)泡體承受熔壓增加，則會影響發(fā)泡，密度相應(yīng)也會偏高；調(diào)節(jié)劑添加量過多，雖然能減少破孔，提高密度，但如果過量容易使發(fā)泡困難，影響發(fā)泡。

措施：

調(diào)整時應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)所需板材質(zhì)量要求，按照程序由簡到繁，由工藝到配方，由減量到加量進(jìn)行逐項對應(yīng)調(diào)整。值得注意的是：調(diào)整提高發(fā)泡率，降低板材密度時應(yīng)按生產(chǎn)發(fā)泡板的需要各有側(cè)重。以上許多調(diào)整措施，譬如調(diào)整措施4）5）7）8）等都是以犧牲結(jié)皮硬度和光亮度等情況，不可過之而不及，僅僅為降低密度而不考慮結(jié)皮硬度和光亮度。

影響塑料發(fā)泡板出現(xiàn)波浪紋、云紋、橫向和豎向條紋質(zhì)量缺陷原因和處理措施

因素：主要和定型板壓力、口模出料不穩(wěn)，擠出速度與牽引速度之間相互不匹配等綜合因素相關(guān)。譬如熔體從口模擠出后，進(jìn)入定型模板阻力過大，會發(fā)生褶皺或波浪紋；熔體出口模局部出料快，在模板整體壓力作用下，則會形成小波浪；牽引速度過慢時，在模板整體壓力下，則會形成大波浪；熔體板坯從口模擠出后局部流速不穩(wěn)，在定型模作用下會產(chǎn)生云紋； 板坯從口模擠出速度過快或牽引速度過慢，板坯進(jìn)入定型模時受到橫向擠壓，則會形成橫向條紋；在同樣牽引速度條件下，熔體從?？跀D出局部出料速度不穩(wěn)，口模出料多部分熔體進(jìn)入定型模后，受到豎向擠壓，則會形成豎向條紋。

發(fā)泡板糊料質(zhì)量缺陷原因和處理措施：

糊料，即板材表面局部出現(xiàn)變色、燒焦癥狀。一般發(fā)生在密度較高的薄板上，也是發(fā)泡體黏度與阻力過大的副產(chǎn)物。隨發(fā)泡劑調(diào)節(jié)劑量增大，發(fā)泡率降低，口模唇間隙減少，熔體流動阻力增大，熔體在某部位發(fā)生局部堵料、滯留，便會產(chǎn)生糊料。凡是影響熔體流動性和穩(wěn)定性因素都和糊料有直接關(guān)系。糊料一般發(fā)生在口模，與發(fā)生在定型模內(nèi)析出有所不同。

熔體在擠出過程中因混合料穩(wěn)定性差，各段溫度設(shè)定或控制不當(dāng)，發(fā)生分解；或擠出機(jī)磨損嚴(yán)重，合流芯、口模腔存在滯留料黏附等原因發(fā)生糊料。

措施：

發(fā)泡板芯層強度低質(zhì)量缺陷原因和處理措施：

原因：由于結(jié)皮發(fā)泡板熔體從口模擠出后經(jīng)過充分冷卻，口模與定型模板間隙值和第一塊定型板與第二塊定型板間隙差偏大；口模油溫與預(yù)冷板及第一塊定型板水溫差偏大等原因?qū)е陆Y(jié)皮發(fā)泡板皮層硬度高，從而將同樣密度發(fā)泡板大多數(shù)泡孔集中到芯層，導(dǎo)致芯層密度、強度及硬度偏低。

措施：

發(fā)泡板出現(xiàn)雜質(zhì)和黑色斑點質(zhì)量缺陷原因和處理措施：

原因：

1）再生料落地，回收不潔。

2）再生料中摻雜有糊料。

3）擠出生產(chǎn)過程中排氣孔中出現(xiàn)冒料未及時處理。

4）混合料未進(jìn)行封閉存放。

發(fā)泡板出現(xiàn)劃痕質(zhì)量缺陷原因和處理措施：

原因：主要是熔體在加工過程中，熔體經(jīng)過時被擦傷所造成的，或混合料中混雜有鐵屑等硬性物質(zhì)，將合流芯與模具表面劃傷。

措施：

發(fā)泡板出現(xiàn)扭曲、不平整質(zhì)量缺陷原因和處理措施：

翹曲度是結(jié)皮發(fā)泡塑料板材一項重要外觀質(zhì)量指標(biāo)。QB/T2463.2-1999行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定：當(dāng)板材厚度大于5mm時，其翹曲度應(yīng)小于或等于10mm/m（毫米每米）；當(dāng)板材厚度小于5mm時，其翹曲度應(yīng)小于或等于5mm/m（毫米每米）。但對于櫥柜、酒柜、衛(wèi)生潔具等家具而言，一些微小翹曲，在大面上將會導(dǎo)致家具嚴(yán)重走形，因此企業(yè)一般對翹曲度的檢驗要求也比較嚴(yán)格。

原因：主要是板材熔體內(nèi)聚集的應(yīng)力不均造成的。生產(chǎn)時在定型模板和牽引裝置冷卻、定型、拉伸約束下，體現(xiàn)不出來，但在牽引以后，熔體處于自由狀態(tài)時，其內(nèi)應(yīng)力得以釋放，才會以翹曲變形形式表現(xiàn)出來。結(jié)皮發(fā)泡塑料板翹曲變形主要表現(xiàn)在橫向與縱向兩個方向。其中橫向翹曲變形主要是口模橫向給料量或溫度設(shè)定不均及口模油路、定型模板水路局部堵塞，板材橫截面油冷及水冷不均所致，由給料多、熔壓大、溫度高的一面向給料少、熔壓小和溫度低的一面彎曲；縱向翹曲變形主要是擠出機(jī)徑向和軸向間隙偏大，致使擠出過程中螺桿在熔體作用下，向上偏移，進(jìn)入合流芯與口模下部的熔體偏多；口模分流錐分流不均、口模溫度設(shè)置不當(dāng)、口模與定型模上下不對中等原因，致使出口模熔體偏流嚴(yán)重；口模與定型模相互不在一個水平線上，由受力大一側(cè)向受力小一側(cè)彎曲；各道定型?？v向上下冷卻不均，由溫度高一面向溫度低一面彎曲。

結(jié)皮發(fā)泡塑料板發(fā)生翹曲變形的原因雖然簡單，但由于板面幅寬較大，且PVC流動性較差，微小應(yīng)力不均都會從板面平整度上體現(xiàn)出來，因此出來難度較大，調(diào)整的“度”很難把控。為了使整個橫向熔體出料均勻一致，在設(shè)定和調(diào)整口模橫向間隙和各區(qū)溫度時，需要根據(jù)PVC的流動性，隨偏離口模中心距離大小，口模間隙和溫度逐次提高，但也要防止“矯枉過正”。假如口模唇中間間隙過小或口模唇兩側(cè)間隙過大與口模唇中心溫度偏低，兩側(cè)溫度偏高，中間熔體流速過低，兩側(cè)熔體流速過高，亦會產(chǎn)生板材中間低、兩側(cè)翹曲的現(xiàn)象。

在擠出機(jī)與合流芯連接部位設(shè)置多孔板，以調(diào)整、均衡擠出口模的熔體壓力。多孔板的設(shè)置應(yīng)以擠出型坯具有足夠的熔壓為準(zhǔn)繩，控制好多孔板的孔徑與孔數(shù)。孔排列要緊湊、均勻，流通截面約占多孔板總面積的50%-70%，板壁不宜太厚。設(shè)置多孔板僅僅是為了恒溫時，多孔板的流通截面空間可取上限，以減少多孔板的反作用力。

板面在生產(chǎn)時發(fā)生彎曲大部分原因都是擠出機(jī)徑向或軸向間隙磨損過大或口模分流錐、燕尾型分流道磨損后分流不均所致。正確解決措施應(yīng)從兩方面著手處理。對于擠出機(jī)新安裝螺桿與螺筒及新進(jìn)口模一定要嚴(yán)格驗收，防范不合格產(chǎn)品投入生產(chǎn)，以便把事故隱患消滅在萌芽狀態(tài)。除設(shè)置多孔板外，其他處理措施均是機(jī)械應(yīng)急措施。在處理彎曲故障時，各種措施一定要綜合利用，不可過多單用某一種措施，以免調(diào)整過量。同時以上處理措施勢必會給板材增加一定內(nèi)應(yīng)力，是以犧牲板材內(nèi)在質(zhì)量保證外觀質(zhì)量的不妥之舉，建議盡量不用或少用。

總結(jié)：以上各類發(fā)泡板盡管質(zhì)量缺陷表現(xiàn)形式各異，譬如出料不均形成的各類缺陷，所采取處理措施都有一定的共性，只不過處理程序和幅度有所不同；在一個相互依存、制約的生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)，它們之間也存在一個相互作用和制約關(guān)系。譬如泡孔、密度、不平整等質(zhì)量缺陷，都和熔體黏度、流動性、阻力大小有關(guān)。若熔體黏度過低，局部熔壓不均，會引發(fā)泡孔，并使板材密度升高；黏度過高，會使泡孔發(fā)得很小，亦會影響板材密度與流動性，使板面不平整；口模唇間隙大，擠出阻力小，有利于穩(wěn)定生產(chǎn)，但會使板材密度升高；口模唇間隙小，熔壓高，會降低板材密度，但隨擠出阻力增加，亦會影響其流動性，易使板面不平整。解決某一項質(zhì)量缺陷，必須兼顧、防范與其相關(guān)的另一項質(zhì)量缺陷，不可矯枉過正，顧此失彼。應(yīng)通過生產(chǎn)實踐，反復(fù)摸索，尋找質(zhì)量缺陷之間平衡點和臨界點，在不影響板材相關(guān)質(zhì)量缺陷的前提條件下，掌握好調(diào)整的“度”，較好解決某一個質(zhì)量缺陷。根據(jù)發(fā)泡板材厚度、密度要求和各類制品質(zhì)量缺陷對應(yīng)關(guān)系，分別采取不同措施：即采用不同配方、口模與工藝，實施按需分配，微量調(diào)整，平衡配置，則是綜合解決以上各類問題的最佳方式。

（此文章摘于“PVC技術(shù)及人才交流”）